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Vara de hélice de carburo de tungsteno

Vara de hélice de carburo de tungsteno tiene alta dureza (típicamente entre HRA85 ~ 93), alta resistencia (la resistencia a la compresión de 3400MPa ~ 560OMPa, resistencia a la flexión es 750MPa-2500MPa), alta resistencia al desgaste (15 a 20 veces mayor que la mejor HSS), alta resistencia al calor, fuerte capacidad antioxidante y una serie de ventajas. Se puede usar para producir una variedad de taladros, herramientas de fresado de alta velocidad.

Vara de hélice de carburo de tungsteno-1 Vara de hélice de carburo de tungsteno-2

 

 

 

 

 



Vara de hélice de carburo de tungsteno Proceso de producción
La clave de tecnología de fabricación de Vara de Hélice de carburo de tungsteno es el orificio de hélice formado, principalmente fabricado mediante una tecnología de moldeo por inyección de polvo de metal. El proceso es: la mezcla de moldeo por inyección de polvo de metal y cera, y luego la parafina se elimina por sinterización para obtener una varilla de agujero de hélice de carburo de tungsteno de alta densidad. Proceso de moldeo por inyección de metal de la siguiente manera: mezcla → cola → material de inyección → moldeado por inyección (molde) → verde → sinterizado de aglutinante levantado → producto. La producción de moldeo por inyección de polvo metálico de Vara de Hélice de carburo de tungsteno tiene ventajas de alta eficiencia, alta calidad, precisión y bajo consumo de energía.

Vara de Hélice de carburo de tungsteno Métodos de procesamiento
1. Método de procesamiento del billete La barra de carburo antes de sinterizar los compactos verdes en la perforación, el otro extremo del orificio perforado en el mismo ángulo de 2-4.
2. Ley mosaica. Este método se llama método de sándwich, método de combinación de sinterización. Eso se procesa en una superficie de varilla de carburo de flauta en espiral, y luego se presiona en un tubo de metal duro compacta y luego se sinterizan juntos.
3. Método de compresión. La mezcla de compuesto plástico se extruye a través de un corte de la boquilla, el extremo del pico de la instalación de un gran agujero cilíndrico formado dientes espirales que contienen estos pequeños dientes producen una espiral giratoria durante el material de extrusión a través de la formación de ranuras de ranuras en espiral.

Tecnología de producción de varillas de doble hélice de carburo de tungsteno
Varilla de doble hélice de carburo de tungsteno que forma un orificio de doble hélice en el molde de su áspero trenzado para formar una rotación, extrusión más rápida, tiempo áspero más corto en la forma del mediador del molde después del troquel de extrusión, el grado de recuperación elástica, mayor es el rugoso, mientras la expansión longitudinal es el resultado del aumento de tono. Por lo tanto, cuanto más rápida sea la velocidad de extrusión, mayor será el paso del blanco.
La tecnología de producción de varillas de doble hélice de carburo de tungsteno, hay dos de esa manera y dentro de la extrusora de hélice de hélice externa. La llamada extrusión de hélice externa en el diseño y la fabricación del molde, el uso de la matriz de molde hembra con un tanque acanalado, forzando el fluido fuera de la dirección de cambio de material, palanquillas extruidas de forma rotativa, tocho de extrusión para rotar todo el proceso . Los llamados métodos de extrusión de hélice interna, el uso de la estructura especial de una extrusora de doble hélice y la barra de núcleo se extiende a través de la hélice de extrusión. Use una unidad de hélice para alcanzar el efecto de rotación del mandril espiral.

Vara de hélices de carburo de tungsteno con orificios de refrigeración
La fresa de hélice de carburo de tungsteno con taladro interno de hélice de refrigeración se utiliza principalmente en la producción. Taladro de carburo con orificios de la hélice de refrigeración interna, procesamiento profundo puede mejorar la eficiencia de la perforación de materiales difíciles para satisfacer las necesidades de líneas de procesamiento automático y centros de mecanizado. En el proceso de corte, podemos deshacernos rápidamente de los desechos metálicos en el plano de trabajo, extender la vida útil de las herramientas de carburo, reducir el tiempo de reemplazo y mejorar en gran medida la velocidad de procesamiento. El proceso de enfriamiento interno se realiza a través de un túnel en espiral interno, los bordes de corte se transfieren a un refrigerante alto bajo presión. Esto puede ser un canal en espiral del refrigerante debido a la entrega rápida y oportuna, y una disminución rápida en la temperatura del proceso; al mismo tiempo que directamente al procesamiento interno de los canales frontales, que pueden ser producidos mecánicamente de manera rápida y oportuna y limpiar. Por lo tanto, puede lograr un efecto práctico significativo, su aplicación tanto para extender su vida útil como para acortar el tiempo de reorganización de maquinaria y equipo.

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